1達(dá)不到應(yīng)有手感

柔軟整理的柔軟風(fēng)格隨客戶要求不同而不同，如柔軟、平滑、蓬松、柔糯、油滑、干滑等，根據(jù)不同的風(fēng)格選用不同的柔軟劑。在軟片中，有不同結(jié)構(gòu)的柔軟劑軟片，其柔軟度、蓬松度、滑度、泛黃情況、影響織物吸水性等均不同。在硅油中，不同改性基因的改性硅油性能也不同，如氨基硅油、羥基硅油，環(huán)氧改性硅油、羧基改性硅油等等性能均不同。

2色變泛黃

在軟片中，陽離子軟片柔軟佳、手感好，易吸附在織物上，易泛黃變色，影響親水性。氨基硅油是目前應(yīng)用最廣的硅油，氨基會(huì)造成變色泛黃。乳液聚合時(shí)有時(shí)采用陽離子表面活性劑如1227、1831、1631作乳化劑，這些乳化劑也會(huì)產(chǎn)生泛黃現(xiàn)象。硅油乳化時(shí)使用乳化劑不同，其“剝色效應(yīng)”不同，會(huì)造成不同情況下的剝色而色淺，已屬于色變。

3織物親水性下降

一般是采用的軟片結(jié)構(gòu)問題及硅油成膜后缺少吸水基因，以及封閉了象纖維素纖維的羥基、羊毛上的羧基、氨基等這些吸水中心造成吸水性下降。

處理方法：應(yīng)盡可能選用陰離子、非離子軟片及親水類型的硅油。

4深色斑

造成的原因：①前處理時(shí)織物油污未去凈，染色時(shí)油污處色澤偏深。②染色浴中泡沫過多，泡沫與花毛衣、染料等混合物沾于織物上。③消泡劑飄油造成深色油斑。④染缸中焦油狀物沾在織物上。⑤染料在不同情況下凝集而成深色色斑。⑥水質(zhì)鈣鎂離子過多與染料結(jié)合沾于織物等原因。

處理方法：①前處理時(shí)加去油劑進(jìn)行精練。②染色助劑采用低泡、無泡助劑。③消泡劑選擇不易飄油的品種，加螯合劑改善水質(zhì)，加助溶分散劑防染料凝集。及時(shí)用清缸劑進(jìn)行清缸洗缸。

5淺色斑

造成的原因:①前處理不均勻，有些部位的毛效不佳，產(chǎn)生一定的拒染性，帶有拒染性物質(zhì)。前處理時(shí)布上帶有鈣皂、鎂皂等或絲光不均勻。②半制品烘干不均勻。③布面沾上未溶解元明粉、純堿等固體。④染色物烘干前滴上水。⑤染色物柔軟處理等后整理時(shí)帶的助劑斑漬。

處理方法：加強(qiáng)前處理，前處理助劑選擇時(shí)必須不易形成鈣鎂皂，前處理必須均勻透徹(這與精練劑、滲透劑、螯合分散劑、絲光滲透劑等選擇有關(guān))。元明粉、純堿等必須化好進(jìn)缸而且必須加強(qiáng)生產(chǎn)管理工作。

6堿斑

造成的原因：前處理(如漂白、絲光)后去堿不凈或不均勻，造成堿斑產(chǎn)生。

處理方法：必須加強(qiáng)前處理工序的去堿工藝。

7柔軟劑漬

造成的原因：軟片化料欠佳，有塊狀柔軟劑粘附于織物上。軟片化料后泡沫太多，在布匹出缸時(shí)，布帶上柔軟劑泡沫漬。水質(zhì)不佳，硬度太高，水中雜質(zhì)與柔軟劑結(jié)合凝集在織物上。布面帶陰離子物質(zhì)，在柔軟加工時(shí)，與陽離子柔軟劑結(jié)合成漬，或布面帶堿，使柔軟劑凝聚。柔軟劑結(jié)構(gòu)不同，有的在較高溫度下造成柔軟劑從乳化狀態(tài)變成渣狀物粘附于織物等等。缸中原有焦油狀柔軟劑等物質(zhì)掉下粘在織物上。

8硅油斑漬

造成的原因：布面PH值未達(dá)中性，特別是帶堿，造成硅油破乳飄油。處理浴水質(zhì)太差，硬度太高，硅油在>150PPM硬度的水中極易飄油。硅油質(zhì)量問題包括乳化欠佳(乳化劑選擇欠佳、乳化工藝欠佳、乳化粒子太大等)，不耐剪切。選擇耐剪切、耐電解質(zhì)、耐PH變化的硅油，但要注意硅油的使用方式及環(huán)境，也可考慮選親水的硅油。

9起毛不佳

起毛不佳跟起毛機(jī)的操作(如張力控制、起毛輥轉(zhuǎn)速等)有密切關(guān)系。上柔軟劑(俗稱上蠟)時(shí)，控制織物的動(dòng)、靜摩擦系數(shù)是關(guān)鍵，故起毛柔軟劑的配制是關(guān)鍵，如果柔軟劑用的不佳，會(huì)直接造成起毛不佳。