染色色差一直都是困擾染整者的重要疵點，本文主要跟大家分享染色中色差產(chǎn)生的各種原因及其對應的解決方法。歡迎大家查閱。

疵病形態(tài)

1.織物深淺不一，色光有差別；

2.包括邊中深淺、左右深淺、前后深淺、正反色澤不一、正反局部色澤不一；

產(chǎn)生原因

1.染料在織物上先期分布不均勻，如果在固色以前，染料在織物上不均勻，固色后必為色差；

1)織物因素：半制品質量不佳；

2)軋液因素：各部位軋余率不一致；

3)預烘因素：泳移；

2.染料在織物上固著程度不同，固著時，條件控制不當；

3.染色色光發(fā)生變異（并非染料分布不均勻）

1)染前因素：織物白度，pH值有較大差異；

2)染色因素：條件反應過度，如過還原；

3)染后因素：在后整理中，如樹脂整理、高溫拉幅及織物上pH值不同；

滌棉混紡織物熱熔染色色差表現(xiàn)形式、產(chǎn)生原因及克服辦法

1.兩邊色差

1)染液浸軋：兩邊帶液量不一致；

2)預烘和焙烘：烘干程度不均勻或不充分；

2.邊中色差及左中右色差

1)軋輥軸心發(fā)生變形，產(chǎn)生軋余率不一致；

2)在預烘或熱熔時布幅中間和兩邊溫度和風量不一致；

a)在一般空車情況下，中間溫度高于兩邊溫度（焙烘箱）（熱熔）；

b)散熱時，兩邊易干，而中間慢，造成中間溫度稍低（預烘）；

3)染料性能不同：由于溫度中高邊低，產(chǎn)生固色條件差異；低溫型會發(fā)生中淺邊深，高溫型分散染料卻相反；克服辦法：

第一，改善織物干燥的均勻性；

第二，采用均勻軋車；

第三，改善軋液的均勻性；

第四，染色時要合理選用染料；

3.正反面色差

1)軋輥軟硬度差異太大；

2)預烘時正反面溫度和風量不一致；

3)熱風預烘拔風效果差，濕度過度；

4)克服辦法：

第一，合理選擇軟輥的硬度；

第一，正反面烘燥力求均勻；

第二，熱風部分采用橫導輥穿布方式；

第三，預烘室拔風要充分，防止?jié)穸冗^高；

第四，在染料溶液中適當加入防泳移劑

4.左右對角色差（實質上是局部性的正反面色差）

1)預烘時左右熱量不勻，輻射強度不一；

2)噴風量左右不勻；

3)金屬導輥左右兩頭散熱不一

4)克服辦法：從設備上找根源；

5.前后色差

1)坯布方面：纖維的種類、質量、配棉的變動；

2)練漂前處理方面

A.前處理采用設備不同，工藝條件不容易掌握一致，半制品染色后色澤有區(qū)別；

B.退漿效果如有差別，也會形成色澤深淺；

C.熱定型速度和風速；

D.絲光后的pH值：最顯著的產(chǎn)生原因；

3)染色方面

A.進焙烘箱之前織物干潮不一致；

B.熱熔溫度是染色過程中影響色差最顯著的因素；

C.車速、染液、顯色液、還原液濃度掌握不一致，造成前后搭色不一；

D.產(chǎn)地、批號不同的染料，色光有差異；

4)后整理方面：樹脂或高溫焙烘可引起某些染料色光變化。

克服辦法：

第一，防止坯布因素，掌握纖維原料和上漿成分的變化情況；

第二，練漂前處理機臺要“三定”（定工藝、定機臺、定人員）；

第三，要經(jīng)常檢查定型機、熱風機運轉情況；

第四，染整加工的半制品，其退漿、絲光后織物上的pH值須“三查”；

第五，染色用染料要按產(chǎn)地、批號分開堆放，控制好色光；

第六，染料上車要研磨認真；

第七，預烘后進入焙烘箱前布身要干；

第八，在染色過程中，要嚴格控制工藝條件和操作規(guī)程；

第九，染色機上裝自控溫裝置；

第十，出布處建貼樣制度；

第十一，染色后，成品檢驗按次序進行，分色成包；

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