摘要：分析染色半成品和染色過程中（中深色）產(chǎn)生邊中色差及前后色差、色條、色花的影響因素，從染料、助劑、工藝控制和設(shè)備等諸方面，給出了預(yù)防措施。

     1 半成品的影響

        在染色布的生產(chǎn)過程中，半成品的性能對色布的色光一致性、色澤穩(wěn)定性及色差的調(diào)整至關(guān)重要。半成品要求前處理勻透，半成品加工條件稍有變化，便反映在染色色澤上。在生產(chǎn)中有的貨單批量大，即使同是同一品種，也可能因坯布產(chǎn)地、上漿品種、上漿率、棉花品質(zhì)和配棉、紡織生產(chǎn)工藝不同，造成半成品品質(zhì)不同。因此在生產(chǎn)中，每道工序都要嚴格把關(guān)，要及時測定練漂各工序工藝控制指標，保持工藝條件一致。大批量的要帶樣生產(chǎn)，差距大的要及時調(diào)整處方，避免生產(chǎn)中前后色差變化大，造成回修和消耗增加。為減少半成品對染色上染率的影響，應(yīng)制定合理的練漂工藝。對同一品種布，尤其是返單，要定機臺，以成熟工藝生產(chǎn)，提高原單處方的染色重現(xiàn)性。

　　2 染色過程的影響

　　2.1 染料、助劑的選用對色差的影響

　　2.1.1 染料

　　選用士林染料染色時，個別染料因上染速率慢而在染槽中沉積，染色布色光逐漸向上染速率慢的染料色光靠近，造成前后色差。因此，如在生產(chǎn)橄欖綠時，常使用士林黃，為了穩(wěn)定色光，我們采用士林橄欖綠或草綠。另外，為了防止染料沉積，還可以在染料中加入分散劑，使料缸、料槽中的染液更均勻，防止發(fā)生聚集，以有效改善色差，并降低成本。

        選用活性染料染色時，由于活性染料反應(yīng)性較高，若染料性能差距較大，連續(xù)軋染時，色光難以控制，易產(chǎn)生前后色差。因此，在生產(chǎn)過程中應(yīng)選用配伍性一致或接近的染料。

　　2.1.2  助劑

　　助劑對邊中色差及花有和大的影響。加入合適的助劑，可以有效改善因坯布、設(shè)備等原因造成的色差及條花。但有時某種助劑的加入，并不能同時解決色差條花等諸多問題。此時，在重新選用染化料基礎(chǔ)上，使用效果較好的助劑才能生產(chǎn)出令客戶滿意的產(chǎn)品。

　　例如，在生產(chǎn)中加入防泳移劑，能改善由于風(fēng)房、烘干溫度不勻造成的染料泳移，有利于色差的調(diào)整；但它不能有效地改善布面織疵、棉雜、棉結(jié)。死棉?？棗l等疵點造成的染色布棉不勻、不飽滿。因此，在坯布質(zhì)量較差時，使用勻染劑效果較好。但使用勻染劑時色差不易調(diào)整，其邊中色差比使用防泳移劑重。例如，在生產(chǎn)灰色滌棉時，加入防泳移劑，色差控制較好，但布面不勻；使用勻染劑，布面較好，但色差調(diào)整不好。這時，根據(jù)灰色不同可以選擇分散黑或分散灰兩種處方，使色差控制在4.5級。

　　2.2 打底工藝對色差、條花、色條的影響

　　在生產(chǎn)中，料槽中的染料由于Rf值不同，其對纖維的親和力也不同，親和力大的上染速率快，親和力小的上染速率慢，染料拼色時，造成纖維帶走各染料組分有差異，極易形成頭尾色差。若不斷想料槽中補充染液，料槽中染液組分會逐漸達到一個動態(tài)平衡，此時色差才逐漸穩(wěn)定，這是造成試色不準及開頭色頭不穩(wěn)的主要原因。，色澤越淺，達到平衡的時間越長；色澤越深，達到平衡的時間越短。扎槽容量應(yīng)小，這樣有利于染液較短時間達到平衡，有利于色澤穩(wěn)定。對于開頭車色差，可以采用沖淡或加色淀的方法加以彌補。例如，生產(chǎn)淺藍色時，隨著染色進行，色澤越來越淺，紅光增大，如果將初開車料槽沖淡，則頭尾色差減??；而在生產(chǎn)深藍時，采用在顯色液中加色淀解決前后色差。

        在生產(chǎn)中的打底機上的烘干設(shè)備分為紅外線、烘房烘干機三部分。紅外線效果好，染料防泳移小，色差較小；烘房風(fēng)量要適中，溫度太高易造成條花，溫度太底加中烘干負荷，第一節(jié)以60 ~ 70℃為好，第二節(jié)為90 ~ 100℃時利于勻染。

        烘干機是輔助設(shè)備，不能直接烘干織物，負責(zé)會造成染料泳移嚴重，形成陰陽面，造成假象色差，不利于扎車調(diào)整色差。烘干機應(yīng)以干落補為主，但不能太燙。例如，生產(chǎn)艷藍或灰色時，色光敏感，如果烘干溫度過高，烘筒邊中溫度不一致，中間溫度高，染料發(fā)色，深綠光大；兩邊溫度底，未發(fā)光，紅光大，視覺上形成假象色差。此時，如果因中間深而加壓力，兩邊淺減壓，色差則越來越重。這時，擋車工不僅要經(jīng)驗豐富，還要對染料性能有所了解。例如，在生產(chǎn)淺藍時，由于烘干部分發(fā)色，當(dāng)打底調(diào)整色光深千差不多時，而連續(xù)下機色差2~3級；但當(dāng)打底調(diào)整左中右色光接近，看上去中間深時，則連續(xù)下機色差4~5級。

　　2.3  焙烘機對色差、色花的影響

        國內(nèi)現(xiàn)有設(shè)備大部分是20世紀80年代的老機型，循環(huán)風(fēng)機設(shè)備容易風(fēng)量不勻，加上箱體容積大，使得焙烘雞邊中溫差較大，從而造成色差。

        可以調(diào)節(jié)風(fēng)嘴風(fēng)量、方位，或者調(diào)節(jié)打底軋車壓力，來彌補焙烘溫差造成的邊中色茶。生產(chǎn)過程中溫度要穩(wěn)定一致，防止出現(xiàn)前后色差。

　　2.4  顯色皂煮對色差的影響

        在生產(chǎn)中，還原蒸箱溫度需100℃以上，且壓力應(yīng)一致均勻，否則會產(chǎn)生條花。通過在箱體內(nèi)安裝U型壓力計，可直觀且準確地控制蒸箱內(nèi)壓力，還可以防止因料槽、液量不一致而引起因浸液時間不同和帶液量不穩(wěn)定而造成批差。在正常生產(chǎn)中，軋料槽及液封口料槽應(yīng)根據(jù)織物、色相、深淺而加入適量的色淀，以防止在開頭車及正常生產(chǎn)時料槽中染料濃度發(fā)生變化。因為在生產(chǎn)中浸軋到織物上的染料，會不斷溶落入封口液中，再從封液口中重新上染到織物上，只有溶落染料與重新上染到織物上的染化料量一致時，料槽中才能達到動態(tài)平衡。當(dāng)車速、溫度、蒸汽壓力發(fā)生變化時，這種平衡會有波動，從而造成前后色差。

        生產(chǎn)中，水洗、溢流及淋噴水量的大小對色光穩(wěn)定性也有非常大的影響。尤其是活性染料，由于染色牢度較差，水流大小、pH值及染料含量，都會使連續(xù)生產(chǎn)中的色光發(fā)生變化。

        另外，皂煮條件對某些顏色的影響非常大，這些顏色的染色布要特別注意皂煮條件的一致性。例如，艷藍、深藍等藍色系列的染料皂煮牢度一般較差，所以生產(chǎn)中應(yīng)選擇牢度好的染化料，這對色光穩(wěn)定性很重要。如在染蓮紫色時，經(jīng)過多個處方對比選用，盡管采用了試色正常、色光變化最小的處方，在實際生產(chǎn)過程中其色光依然波動很大。

        蓮紫色在生產(chǎn)中的影響因素有：

　　車速：車速越快，紅光越大；車速越慢，藍光越大。

　　焙烘溫度：  195℃時色差、色光理想、穩(wěn)定。溫度越高，藍光越大；溫度越低，紅光越大。

        淋噴溢流：  連續(xù)淋噴溢流大，色頭發(fā)淺，藍光大；淋噴溢流小，色頭發(fā)深，紅光大。

        皂煮：   平洗格溫度對色光影響最大，溫度為90℃時，皂煮變色小，色光穩(wěn)定；溫度低于80℃，連續(xù)下機顯深藍，皂煮變色大，兩次皂煮后紅光大；當(dāng)溫度高于96℃時，連續(xù)下機色頭又淺又紅，皂煮變色小，兩次皂煮后不變色。

        汽固：  汽固時用料、手法要一致，濃度、溫度、含堿量要一致。

　　2.5  后整理對色差、色花的影響

　　2.5.1 選用對色光影響小的整理助劑

　　因為對色光影響越大，在生產(chǎn)中受條件的影響越大，生產(chǎn)工藝不穩(wěn)定，會影響前后色光一致性及邊中色差。

　　2.5.2 整理設(shè)備停車及車速不穩(wěn)

　　對色頭變化影響大，有時也影響邊中色差；拉幅及預(yù)烘后，左中右干潮不一致，也易造成邊中色差。

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