化驗(yàn)室是染廠的關(guān)鍵部門，化驗(yàn)室的成本管理、染色技術(shù)員的成本意識，決定著整個染廠的成本控制。染料、助劑的選用，直接關(guān)系到染化料助劑的成本，通過染色工藝的改進(jìn)和創(chuàng)新，減少染色過程中汽、電、水的耗用，也可以降低生產(chǎn)成本。所以，要控制染廠的成本，首先就要從化驗(yàn)室的成本管理抓起。

1、前處理工藝技術(shù)改進(jìn)

1） 低溫練漂技術(shù)

冷軋堆練漂雖然冷堆練漂的時間會比較長，但不需要用蒸汽，節(jié)省了蒸汽成本。

煮練酶利用纖維素煮練酶，在50～60℃溫度下進(jìn)行煮練，代替原高溫98℃煮練，節(jié)省了蒸汽，而且應(yīng)用煮練酶可減少污水處理的負(fù)擔(dān)。

2）低溫氧漂技術(shù)

通常雙氧水的氧漂溫度要在95℃以上，而采用低溫氧漂助劑在60～70℃即可以起到漂白作用，節(jié)省了能源，減少了氧漂引起的損耗。

3） 低溫真絲精練技術(shù)

常規(guī)真絲精練溫度是90～95℃，低溫精練是用精練蛋白酶在55℃的溫度下精練脫膠，節(jié)省了蒸汽，同時也防止了高溫精練對真絲造成的灰傷，還減少了污水處理的壓力。

2、染色工藝技術(shù)改進(jìn)

染色工藝技術(shù)的改進(jìn)、創(chuàng)新和管理對成本控制起了很大的作用。

1） 精練除油、染色一浴法工藝技術(shù)

對化纖類產(chǎn)品(如錦綸、滌綸等)和一些再生纖維素纖維類產(chǎn)品(如天絲、莫代爾等)，無需氧漂，只需精練除油即可，可以考慮精練除油與染色同浴進(jìn)行。

工藝流程：精練除油→水洗→染色。

同浴工藝把上面三道工序合成了一道工序，節(jié)省了二道水，節(jié)省了精練用的蒸汽和電耗，減少2/3的排污量。

2） 活性染料低溫染色工藝技術(shù)

棉和再生纖維素纖維活性染料染色通常在60℃中溫下進(jìn)行，有時在80℃。目前，低溫染色的活性染料主要有二類，一是40℃染色，如上海安諾其的L型活性染料；另一是常溫活性染料冷堆染色，雖時間較長但節(jié)能減排，成本降低。

3） 纖維素纖維與錦綸交織面料的一浴染色工藝

棉或再生纖維素纖維/錦綸類面料一浴法染色工藝，活性染料的選擇是關(guān)鍵。需選用高溫型中性固色的活性染料，如日本化藥的CN型活性染料、上海雅運(yùn)的NF型活性染料、上海安諾其的N型活性染料，以及安諾其新研發(fā)的NC型活性染料。這些中性固色的活性染料在無堿或低堿條件下可以上染纖維并固著。

傳統(tǒng)工藝流程：精練氧漂→熱水洗→酶除氧處理→水洗→染棉→熱水洗→酸中和→皂洗→水洗→染錦綸→熱水洗→水洗→后處理(功能性處理和柔軟處理)→出缸。

一浴法染色工藝流程：精練氧漂→熱水洗→酶除氧處理→水洗→棉／錦綸同浴染色→熱水洗→水洗→后處理。

染色工序從原來13步減至8步，縮短染色時間，減少蒸汽用量，節(jié)水達(dá)38．5％，減少排污38．5％。

4）滌/錦/氨組分面料的一浴染色工藝技術(shù)

常規(guī)工藝流程：精練除油→染滌綸→水洗→還原清洗→水洗→染錦綸→水洗→后處理。

改進(jìn)工藝流程：精練染滌染錦綸同浴→水洗→60 ℃皂洗→水洗→后處理。

染色工序從8步減少到5步，縮短了染色時間，減少了蒸汽用量，節(jié)水達(dá)37．5％，減少排污37．5％。

5） 滌綸/錦綸/綸多組分面料一浴染色

常規(guī)工藝流程：氧漂除油→水洗→酶處理→染滌綸→水洗→還原清洗→水洗→染棉→中和→皂洗→水洗→染錦綸→水洗→后處理。

一浴法染色工藝流程：氧漂除油→水洗→酶處理→滌/棉/錦同浴染色→水洗→60℃皂洗→水洗→后處理。

一浴法染色工序從常規(guī)的14步減少到8步，縮短了染色時間，減少了蒸汽用量，節(jié)水達(dá)42.8％，減少排污42.8％.注：已授此工藝專利(專利號：ZL200910098045.6)。

6）陽離子改性滌綸與錦綸交織面料一浴染色

常規(guī)工藝流程：精練除油→水洗→陽離子染料染改性滌綸→水洗→60～80℃皂洗→水洗→_弱酸性染料染錦綸→水洗→80℃皂洗→水洗→柔軟處理。

一浴法染色工藝流程：精練除油、染改性滌綸、染錦綸同浴→水洗→60～80 ℃皂洗→水洗→柔軟處理。

一浴法染色工序從常規(guī)的11步減少到5步，縮短了染色時間，節(jié)水達(dá)54．5％，減少排污54．5％.注：已授此工藝專利(專利號：201210142738．2)。

7）腈綸/錦綸交織面料的一浴染色

參考6）節(jié)工藝。

8）腈綸/粘膠/錦綸/氨綸多組分面料二浴染色

常規(guī)工藝流程：精練除油→水洗→染腈綸→熱水洗→腈綸皂洗→水洗→染粘膠→水洗→中和→皂洗→水洗→染錦綸→熱水洗→水洗→后處理。

中深色短流程工藝：精練、染腈／錦同浴→熱水洗→皂洗二次→水洗→染粘膠→熱水洗→皂洗→水洗→后處理。

改進(jìn)后染色工序從常規(guī)的15步減少到9步，縮短了染色時間，減少了蒸汽用量，節(jié)水40％，減少排污40％。注：已授此工藝專利(專利號：ZL200910098044．1)

3、后整理工藝

染色后處理主要是指染色后的皂洗、固色等，以及柔軟、抗菌、護(hù)膚等功能性整理。

1）酶皂洗工藝技術(shù)

活性染料染色后的皂洗一般需在95℃進(jìn)行，而采用皂洗酶只需在50～60 ℃的條件下，減少蒸汽成本，且酶皂洗對污水處理的壓力也小。

2）錦綸面料染色/固色同浴技術(shù)

通過錦綸固色劑和恰當(dāng)?shù)墓躺に?，可以將染色與固色同浴進(jìn)行。錦綸染色結(jié)束后降溫到80℃，加錦綸固色劑，調(diào)節(jié)pH值，固色處理l5～20 min。由于免除了單獨(dú)固色升溫到80℃所用的蒸汽和時間，降低了固色成本。

3）功能性處理

許多面料需要進(jìn)行各種功能性整理，如抗菌整理、吸濕排汗整理、蘆薈整理、遠(yuǎn)紅外整理、涼感整理和防紫外線整理等。這些整理劑價格較高，處理成本會相應(yīng)提高，可以考慮處理腳水的重復(fù)回用，只要補(bǔ)加20％～30％的整理劑和少量水，就可以重復(fù)回用3～4 次，減少整理劑用量70％～80％，大大降低了處理成本。

1、蒸汽余熱的回收利用

印染廠所用的設(shè)備，如練漂設(shè)備、染色設(shè)備、印花設(shè)備、汽蒸箱、烘箱、定形機(jī)等，都依賴蒸汽。目前，這些設(shè)備在加熱過程中產(chǎn)生的多余蒸汽、冷卻水、冷凝水都是直接排出，浪費(fèi)嚴(yán)重。通過管路串聯(lián)，收集疏水器中多余的蒸汽、冷卻水、冷凝水(收集的熱水溫度約在70℃)，可回用于染色后的熱水洗．皂洗、固色等，達(dá)到節(jié)水節(jié)能的目的。

染色后的熱水洗溫度一般為60℃，皂洗和固色溫度一般為80℃，若蒸汽不加回收，約有20％的熱能和10％水資源浪費(fèi)。通過上述改進(jìn)的回收裝置，利用這些熱能和水資源，無需再用蒸汽將冷水升溫到60～80℃，節(jié)省了升溫所用的時間，節(jié)能、節(jié)水、減排，降低了成本。注：已授此工藝專利(專利號：ZL201020523648．4)

2、污水熱能的回收利用

染色后排出的污水溫度通常為50～60℃，有的染廠染滌的污水溫度可高達(dá)90℃，因此通過熱交換器，可以將高溫污水的熱能轉(zhuǎn)移到染色用的清水中。目前該熱轉(zhuǎn)換率可達(dá)到90％以上，即10℃的染色用水通過50℃污水熱交換后，可升溫到45 ℃以上，而污水溫度可以從50℃降至20℃以下。這樣既節(jié)省了染色用水從10℃升溫到45℃所用的蒸汽，又可在污水處理時減少降溫處理成本。

3、染色腳水的重復(fù)回用

對間歇式染色設(shè)備，如散毛染色、筒子紗染色、無縫內(nèi)衣、襪子染色等浸染設(shè)備，在進(jìn)行煮練、氧漂、精練除油、增白、活性染料染色和各種功能性整理后，可以回用腳水。具體做法：染同樣產(chǎn)品的兩臺染色設(shè)備，一臺染色設(shè)備處理后的腳水通過泵打入處理設(shè)備上方同樣大小體積的容器中，該染色設(shè)備接著進(jìn)行下道工序，上方容器中的腳水放入另一臺染色設(shè)備中，添加一定量助劑后重復(fù)第一臺的處理工序。一般處理腳水可重復(fù)回用3～4次，既節(jié)省了處理所用的染化料和處理時間，又節(jié)省了升溫所用的蒸汽，節(jié)約了能源。注：已授此工藝專利(專利號：201210142739．7)。

4、染色機(jī)尾氣的回收利用

染缸在間接加熱時，會有多余的蒸汽、冷凝水以及降溫時的冷卻水從疏水器中排出，一般情況下這些多余蒸汽、冷卻水、冷凝水被直接排走。通過疏水器，可以將多余的蒸汽轉(zhuǎn)變?yōu)闊崴c冷卻水、冷凝水一起輸送至l m高的儲水桶，將疏水器中的冷卻水、冷凝水連接到染色機(jī)邊上的儲水桶里收集，用于后續(xù)工序的熱水洗、皂洗、固色等，從而起到節(jié)汽、節(jié)水、減排的作用，降低了成本.注：已授此工藝專利(專利號：ZL 201120183003．5)

5、染色機(jī)熱汽的回收利用

常溫常壓染色機(jī)在加熱到80℃以上時，染缸中開始產(chǎn)生蒸汽，水蒸氣一般直接散發(fā)到空氣中，造成染色車間環(huán)境溫度上升，影響生產(chǎn)工作環(huán)境。將這些散發(fā)到空氣中的水蒸氣收集起來回用于染色，可回收不少熱能?？稍谌旧珯C(jī)與染機(jī)蓋之間加橡皮密封條，在染色機(jī)的頂部打開一處出汽口，并連接到儲水桶中，在儲水桶中放滿冷水，將出氣管通入冷水中。當(dāng)染色加熱溫度超過80℃后，染機(jī)中產(chǎn)生的熱汽通過熱汽回收管至儲水桶中，預(yù)加熱加料桶中冷水，用于后續(xù)熱水洗、皂洗、固色等工序。此方法可節(jié)省10％左右的蒸汽，且改善了染色車間的工作環(huán)境。

6、滾筒式烘干機(jī)熱能的回收利用

立式滾筒烘干機(jī)在作業(yè)時，會有部分熱空氣直接散發(fā)到空氣中，造成能源浪費(fèi)，并影響環(huán)境。通過設(shè)備改進(jìn)，將散發(fā)的熱能回收用于產(chǎn)品烘干。具體做法是，在散熱器上加一個熱能回收罩子，通過一個鼓風(fēng)機(jī)，將回收的熱氣吹至烘箱中的滾筒內(nèi)，對產(chǎn)品進(jìn)行烘干，可以回收利用散發(fā)的20％～30％的熱能，同時還減少了30 min烘干時間。

1、污水管理

污水處理問題已成為印染廠的一大難題、要降低污水處理成本，污水處理方案必須根據(jù)染廠的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)及染色工藝來確定。

1）染化料的選用

污水處理不單是印染廠的事情，還需得到染料、助劑生產(chǎn)企業(yè)的支持和幫助?；て髽I(yè)在生產(chǎn)染料、助劑時要考慮所生產(chǎn)的產(chǎn)品是否環(huán)保，是否含有害物質(zhì)，是否會對印染廠后續(xù)的污水處理帶來困難。印染廠在選擇染料、助劑時，不僅要考慮產(chǎn)品的質(zhì)量和穩(wěn)定性，還需考慮這些染化料產(chǎn)生的污水排污指標(biāo)情況，要求COD盡可能低，色度和氨氮值小等。

2）污水處理系統(tǒng)要符合產(chǎn)品結(jié)構(gòu)及染色工藝情況

目前染廠主要的產(chǎn)品生產(chǎn)工藝為：用活性染料染棉及再生纖維素纖維產(chǎn)品，用弱酸性染料或中性染料染錦綸產(chǎn)品，用分散染料染滌綸產(chǎn)品，用陽離子染料染腈綸或陽離子改性滌綸。染廠在設(shè)計污水處理方案時，需考慮工廠目前加工產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)。比如，染廠以染錦綸為主，污水呈酸性，COD不是很高，電解質(zhì)含量少，生化處理時要加一定量的堿，如果處理得好，不經(jīng)過反滲透膜處理就可以回用。如果染廠以染棉為主，污水呈堿性，電解質(zhì)含量很高，污水處理時所加藥劑就要相應(yīng)地調(diào)整，一般要經(jīng)過反滲透膜處理才能回用。

3）清濁分流

清濁分流可減小污水處理成本。清濁分流是根據(jù)污水情況，分開進(jìn)行管理和處理，分離出相對清潔的污水，處理較容易，使處理成本降低，而且處理后還可以回用于染色后的水洗、皂洗。

4）分污分流

分污分流是將不同產(chǎn)品染色后的不同污水進(jìn)行分開處理，減少因不同產(chǎn)品污水混合后的處理難度，降低污水處理成本。

5）污水處理設(shè)備的定期保養(yǎng)

染廠污水處理能否正常運(yùn)行，關(guān)鍵在于污水處理設(shè)備的維護(hù)和保養(yǎng)。比如，RO(反滲透)膜和過濾器的維護(hù)和保養(yǎng)，污水池的定期清理，氣浮池的及時清理，中間水池的定期清洗，生化池中細(xì)菌的定期飼養(yǎng)馴化。以上這些都是降低COD最有效、成本最低的有效舉措。

2、污水處理成本控制

污水處理成本主要是處理藥劑的成本和運(yùn)行成本，運(yùn)行成本包括設(shè)備維護(hù)成本、電費(fèi)、人工成本和污泥處理成本等。

綜上，污水處理要在符合排放標(biāo)準(zhǔn)的前提下，盡量減少藥劑成本，要采用合理的污水處理工藝和處理流程，從而減少污水處理成本。

染色全過程采用自動化技術(shù)主要有以下幾方面：

1、染色設(shè)備的中央集控管理

只需很少員工即可監(jiān)控車間所有染色設(shè)備的運(yùn)行情況，如溫度、壓力、pH值、進(jìn)程等。如果發(fā)現(xiàn)某染缸有異常情況，即時派人檢查維修，無需每臺設(shè)備都配有專人監(jiān)控，也可避免現(xiàn)場操作失誤或更改工藝的情況，可大大減少車間的勞動力成本，穩(wěn)定染色工藝，提高染色產(chǎn)品的質(zhì)量。

2、染化料自動稱量和自動配送系統(tǒng)

染化料助劑的自動稱量和自動配送系統(tǒng)分為兩部分，一是固體物，如染料、元明粉、純堿等的自動稱量和自動配送；二是液體助劑的自動稱量和配送。將實(shí)驗(yàn)室染色配方電腦與自動稱量和自動配送系統(tǒng)聯(lián)接，將開具染色配方、稱料、送料、染色串聯(lián)在一起，可大大減少勞動力成本，緩解用工難。

1、正確合理選用染料助劑

染料、助劑的選用要根據(jù)顏色、面料以及客戶對顏色性能的要求來選擇。例如，分別用蘭納灑脫黑B和依利尼爾黑A-MR染同樣深度的錦氨包芯紗面料，結(jié)果蘭納灑脫黑8染得的黑色面料洗滌牢度只有2～3 級，而用依利尼爾黑A-MR染得的黑色面料有4級，而染料價格后者相對便宜。這主要是因?yàn)樘m納灑脫黑B 對氨綸的沾色要比依利尼爾黑A-MR嚴(yán)重，從而影響了其在含氨綸的錦綸面料上的色牢度，但其在純錦綸面料上的色牢度很好。所以生產(chǎn)實(shí)踐中，在選用染料、助劑時要進(jìn)行多次試驗(yàn)，分析面料的組分和結(jié)構(gòu)，還要結(jié)合染色工藝綜合考慮。

筆者曾在一個染廠看到，錦綸固色用日產(chǎn)的固色劑555，固色后牢度很好，但對于錦綸包氨綸的面料色牢度不佳，因?yàn)榘本]沾色嚴(yán)重。通過在染色中加入氨綸沾色防止劑，再改用501固色劑，用量只需l.5 g/L，色牢度大大改善。

2、特殊助劑腳水的回收利用

一般的助劑無需回收利用，但對一些價格較高的特殊功能處理劑(如吸濕排汗整理劑、蘆薈整理劑、抗菌消臭處理劑、芳香整理劑、涼感整理劑和熱感整理劑等)進(jìn)行回收利用，可以降低助劑成本。經(jīng)過多次試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，下一缸功能整理時只要補(bǔ)充20％～25％的整理劑，處理結(jié)果能基本保持一致，一般可以回用3～4次，對白色或淺色回用的次數(shù)更多。例如，某產(chǎn)品進(jìn)行蘆薈護(hù)膚整理，蘆薈整理劑價格為500元/kg，處理100 kg內(nèi)衣產(chǎn)品，蘆薈整理劑的用量是3％(omf)，處理一缸產(chǎn)品，蘆薈整理劑成本為1500元，則4缸助劑成本為6000元，如果腳水回用4次，助劑成本即為：

1500+3×(1500×25％)=2625元

可節(jié)省助劑成本3375元，同時也減少了3/4的排污，減少了污水處理費(fèi)用。

1、染廠的ERP技術(shù)應(yīng)用

印染廠的ERP管理包括：生產(chǎn)現(xiàn)場的生產(chǎn)管理、數(shù)量管理、印染產(chǎn)品的質(zhì)量管理、顏色管理、顏色缸差管理、自坯倉庫管理、成品倉庫管理、車間排缸管理、染料助劑管理、工藝管理、染色配方管理、電腦中央控制管理、人員及工資管理和行政管理等，每個環(huán)節(jié)都要做到標(biāo)準(zhǔn)化管理。印染廠ERP管理除生產(chǎn)現(xiàn)場管理外，還體現(xiàn)在ERP技術(shù)管理。ERP技術(shù)管理可分為配方管理線和中央控制管理線。

1）配方管理線

測配色管理系統(tǒng)→實(shí)驗(yàn)室自動滴液樣品試驗(yàn)→染色配方管理中心→染料的自動稱量系統(tǒng)和自動傳送系統(tǒng)、助劑的自動稱量系統(tǒng)和自動傳送系統(tǒng)、染料和助劑的用量統(tǒng)計和成本核算。

2）中央控制管理線

中央控制管理線包括：監(jiān)控車間所有染色設(shè)備的運(yùn)行情況和工藝參數(shù)的變化情況；進(jìn)行染色工藝的數(shù)據(jù)傳送和修改，以利于統(tǒng)一染色工藝；染色工藝曲線的歷史記錄和分析，便于染色工藝的改進(jìn)和優(yōu)化；控制自動排缸運(yùn)行，產(chǎn)量統(tǒng)計和記錄；穩(wěn)定染色工藝，確保生產(chǎn)有序順利進(jìn)行。

印染廠的ERP管理有利于生產(chǎn)計劃有序進(jìn)行，有利于生產(chǎn)線各種數(shù)據(jù)的統(tǒng)計以及數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性，有利于染料助劑的成本核算，有利于穩(wěn)定染色工藝，穩(wěn)定缸差，提高染色產(chǎn)品的質(zhì)量，有利于減輕勞動強(qiáng)度，減少勞動力成本。

2、電腦和信息技術(shù)的應(yīng)用

化驗(yàn)室要建立電腦測配色系統(tǒng)，以節(jié)省染色打樣時間，提高打樣效率；還需建立染料、助劑的全自動滴液系統(tǒng)，以提高配制染液濃度的準(zhǔn)確性，節(jié)省時間，減少打樣人員，降低試驗(yàn)成本。