滌綸針織物經(jīng)高溫高壓染色后，由于坯布在織造時(shí)含油量大，纖維與染料分子的凝聚產(chǎn)生的低聚物，造成色漬問題，嚴(yán)重影響了產(chǎn)品的質(zhì)量。為了控制該問題的發(fā)生，進(jìn)行了色漬的分析探討和研究，找到了控制問題的具體方法。

滌綸屬于疏水性纖維，纖維缺乏能與染料發(fā)生結(jié)合的基團(tuán)，不能使用水溶性染料染色，只能使用分子量小、不含強(qiáng)離子性水溶性基團(tuán)、溶解度較低的非離子分散染料染色。滌綸結(jié)構(gòu)緊密，常壓沸染，染料難以擴(kuò)散進(jìn)入纖維內(nèi)部把纖維染透，因此運(yùn)用高溫高壓染色。

1. 分散染料是在高溫有壓力的濕熱狀態(tài)下進(jìn)行。

2. 該染料是以顆粒狀態(tài)多個(gè)單晶體分子通過分散劑分散在水溶液中，它在100℃以內(nèi)上染速率很慢，即使在沸騰的染浴中染色，上染速率和上染百分率也不高，所以必須加壓在2atm(2.02×105Pa)以下，染浴溫度可提高到120～130℃，由于溫度提高，纖維分子的鏈段劇烈運(yùn)動(dòng)，產(chǎn)生的瞬時(shí)孔隙也越多和越大，此時(shí)染料分子的擴(kuò)散也增快，增加了染料向纖維內(nèi)部的擴(kuò)散速率，使染色速率加快，直至染料被吸盡而完成染色。

3. 由于分散染料在水中溶解度很低，染液中的染料需通過大量的分散劑呈懸浮體分散于染浴中在對(duì)滌綸纖維染色時(shí)。為了要達(dá)到較好的染色效果。

4. 為了要達(dá)到較好的染色效果，通常需加入一定量的染色助劑。這些染色助劑在染色過程中的作用主要：增加分散染料的溶解度、促進(jìn)分散染料對(duì)纖維表面的吸附、對(duì)纖維進(jìn)行增塑或提高溶脹程度、加快分散染料在纖維中的擴(kuò)散速度、提高染料的分散穩(wěn)定性。

5. 一般滌綸纖維高溫高壓染色中應(yīng)用的助劑含有對(duì)纖維增塑的載體、對(duì)分散染料增溶或使染料懸浮體穩(wěn)定的表面活性劑等染色助劑對(duì)滌綸纖維染色具有十分重要的作用。

1 .色漬

和染的顏色一樣，深一些，印子一樣的東西，大部分有正反面，有的時(shí)候色漬上面還沾有臟的東西，可以摳掉。此類色點(diǎn)、色漬占總量的60％以上。大部分出現(xiàn)的沒有規(guī)律，大小從綠豆至黃豆大小，但是嚴(yán)重的時(shí)候有指甲蓋大。

2 .黑點(diǎn)

主要集中在棕色，包括淺棕、淺米黃、咖啡、深棕的顏色，為黑色的芝麻大小的小色點(diǎn)，好像黑色的油性筆在布上點(diǎn)了一下一樣。

3 .所染顏色的色點(diǎn)

其比第一種情況的色點(diǎn)要深，且不大，有的時(shí)候可以摳掉，一般一缸布的兩頭要多，中間少。

此三類為染缸出布時(shí)就可以發(fā)現(xiàn)的。出來了輕微的用修補(bǔ)劑修色，嚴(yán)重的改黑。

4. 散布性色點(diǎn)

還有一種是黑色的金黃點(diǎn)，黑色的金黃點(diǎn)出布時(shí)沒有，布經(jīng)烘干機(jī)烘干以后有金黃色色點(diǎn)，此類黃點(diǎn)用堿+去油劑可以去除。尤其是改黑的時(shí)候更容易出現(xiàn)，呈現(xiàn)在布面上散布性的。

1.助劑的選擇

膨化劑的乳化穩(wěn)定性不好，在高溫有油狀物析出，染料凝聚出現(xiàn)色點(diǎn)?？椢锷嫌杏臀蹧]有處理干凈，染色時(shí)遇到膨化劑又游離出來，凝聚染料。建議加入耐高溫分散劑。

2. 化料不勻和消泡劑經(jīng)高溫生成油點(diǎn)后產(chǎn)生

染料未化勻、未過濾直接進(jìn)染機(jī)；坯布在染缸里溫度達(dá)到80℃時(shí)起泡沫吊布，運(yùn)用消泡劑操作溫度過高產(chǎn)生。

3. 染色升溫速度控制不當(dāng)

有些染料的分散性不好，染色升溫控制不當(dāng)．過快會(huì)造成染料點(diǎn)；分散劑或彭化劑不耐高溫造成染料產(chǎn)生二次離集形成染料點(diǎn)；助劑加料時(shí)部分有要求需單獨(dú)化稀加入(含固量高)，未按要求操作產(chǎn)生懸浮點(diǎn)同染料結(jié)合成染料點(diǎn)；有些色點(diǎn)很小呈現(xiàn)點(diǎn)狀分布且只有仔細(xì)觀察才能發(fā)現(xiàn)，并且不同于染布色光的。

那是因?yàn)槿玖媳旧砗胁蝗苄晕镔|(zhì)造成的，這些染料在制造過程中分散性被破壞無法進(jìn)入纖維內(nèi)部。這種情況多數(shù)發(fā)生在淺色系或艷色系；紅色染料的擴(kuò)散效果可能不好，需要加如擴(kuò)散劑來解決。

如果染色單加勻染劑，不加分散劑，那么其分散性就不夠，染料就聚集，色點(diǎn)就產(chǎn)生。

1.前處理

染前處理對(duì)天然纖維而言主要是去除其共生物。對(duì)滌綸等合成纖維來說則是去除其人為的后加“雜質(zhì)”包括紡絲或織造過程中加入的油劑以及沾污的油垢、灰塵、色素等。其中，最值得注意的是油劑。

而且，還會(huì)使浮色增加，影響色牢度。如果染前處理工藝不到位，纖維上的油劑去除不勻，就可能產(chǎn)生云狀色花；如果在染色過程中，染液中的染料分散穩(wěn)定性差，出現(xiàn)凝聚現(xiàn)象，這些油劑又會(huì)與染料的聚集體結(jié)合，沾附染色物而產(chǎn)生色斑。

2.應(yīng)對(duì)措施：加強(qiáng)染前凈化處理

在染色前，先將滌綸染色物在淡堿液中(必要時(shí)可加入適量耐高溫、不起泡的表面活性劑)于85℃處理20 min(注意，’堿濃不可太高，以免滌綸水解)。排液后清洗一次，必要時(shí)經(jīng)酸中和，然后再實(shí)施染色。

分散染料不含磺酸基(-S03Na)、羧酸基(-COONa)等親水性基團(tuán)，只含部分羥基、氨基、乙醇基、偶氮基、取代氨基等極性基團(tuán)，因此親水性很差，幾乎不溶于水。只能借助于陰離子分散劑將染料微粒包復(fù)后，分散在水中。

然而，在100℃以上高溫和染液快速流動(dòng)雙重因素的作用下，分散劑分子與染料微粒之間的“包復(fù)能”會(huì)降低。如果所包復(fù)的染料微粒游離出來，就會(huì)重新聚集成更大的染料顆粒。這種現(xiàn)象即為分散染料的“高溫凝聚性”不同結(jié)構(gòu)的分散染料，其熱凝聚現(xiàn)象不同。

高溫高壓染色通常分為四步：

1．染色物先在高溫分散劑和醋酸一醋酸鈉組成的緩沖浴中運(yùn)行，使之浸透走勻并排除染色物中的空氣，同時(shí)開始升溫；

2．將染料用攪拌機(jī)充分打勻攪透，制成染料分散液，并在50～60℃時(shí)加入；

3．以1～2℃／min的速率升溫至130℃，并保溫染色30 min。

4．以2．0℃／min的速率降溫，水洗，必要時(shí)做還原清洗但升溫速率不宜太快，否則很容易造成染料上色不勻而色花，尤其是染中淺色澤以及增白時(shí)(內(nèi)加分散紅或分散藍(lán)2BLN等上藍(lán)劑)，色花染疵最容易發(fā)生。

這是因?yàn)榉稚⑷玖仙先舅俾实目炻c染色溫度的高低成正比的緣故。染色溫度提高，滌綸的膨化速度與染料的上色速度都會(huì)顯著加快。

應(yīng)對(duì)措施：

要正確控制升溫速度，當(dāng)染色溫度在80℃以下時(shí)，染料很少上染，可升溫速率l.5℃／min。90～110℃是上染速度增加最快的溫度區(qū)域，需要嚴(yán)格控制升溫速度在l℃／min以下。115～130℃范圍內(nèi)可稍快點(diǎn)，但需要將升溫速度控制在2℃／min左右。

1. 染缸的清潔檢查

分散染料常因在高溫缸里反復(fù)的加熱和冷卻，容易發(fā)生再結(jié)晶現(xiàn)象，該結(jié)晶體沾附在缸壁和過濾網(wǎng)罩上，造成染色物摩擦牢度差，甚至使高溫高壓染機(jī)的過濾器堵塞。

2. 預(yù)防措施

a．染缸每月一次用高壓水槍沖洗缸壁殘留物，過濾器每間隔24 h必須拆洗網(wǎng)罩；

b．染缸的染色次數(shù)需平衡，在染浴中如產(chǎn)生再結(jié)晶低聚物，必須加入較多的分散劑。

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