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邊中色差的預(yù)防與控制方法

文章出處：責(zé)任編輯：人氣：-發(fā)表時間：2016-12-13 10:37【大中小】

邊中色差是印染工藝中常見且難克服的問題之一。從原材料、生產(chǎn)管理、工藝、設(shè)備和操作等方面分析了產(chǎn)生染色邊中色差的原因，并提出了相應(yīng)的預(yù)防措施以及過程控制。

染色織物邊中色差是印染中常見也是較難克服的問題之一。目前，服裝對染色布邊中色差的要求越來越高，有些甚至要求達(dá)到4級以上。原材料（坯布）、印染設(shè)備、工藝、染料性質(zhì)、助劑穩(wěn)定性與適用性，以及人工操作都會造成色差的產(chǎn)生。因此，過程控制是預(yù)防染色邊中色差的關(guān)鍵。

1. 前處理

1.1 原材料

1.1.1 坯布

為減少因坯布質(zhì)量問題帶來的邊中色差，并提升重現(xiàn)性，需加強(qiáng)對坯布的檢驗。采購部門除控制坯布質(zhì)量以外，還要求同色號使用同廠家和同批次的配棉，減少印染過程中的坯差。并要求供應(yīng)商提供相應(yīng)的坯布情況（上漿成分、配棉情況、批次明細(xì)和紡織方法等），倉庫按坯布批號分類保管和投產(chǎn)，防止因混淆而產(chǎn)生前后色差。

1.1.2 邊色控制

針對燈芯絨、麻布類和客戶提供的半制品等坯布，坯檢時需仔細(xì)檢查邊中色差。發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)及時調(diào)整工藝。例如，燈芯絨在圓筒燒毛時極易產(chǎn)生嚴(yán)重的坯布邊中色差，在煮漂過程中很難糾正，需將酶退漿改為雙氧水退漿。

1.1.3 排序生產(chǎn)

為預(yù)防因坯布、品種和面密度差異、工藝波動而產(chǎn)生的色差（匹差），前處理時應(yīng)按批號和種類分類，相近品種與面密度的織物，按同單、同色由淺至深進(jìn)行翻縫，機(jī)臺按流程卡序號由淺到深生產(chǎn)。不同單號按品種與面密度排序生產(chǎn)。

1.2 軋余率

1.2.1 軋余率控制

為保證軋車軋余率左中右均在合格范圍內(nèi)，保證帶液量前后一致性，對所有軋輥定期測定軋余率與軋線。料槽前后與烘缸前軋車每月檢測一次，各水洗箱軋車每三個月檢測一次，發(fā)現(xiàn)異常，及時處理。左／中／右相差在2.5 ％以內(nèi)為合格，軋線控制在5 mm內(nèi)。

1.2.2 氣缸檢測

為使軋車兩邊壓力一致，對氣缸的調(diào)壓閥與軋輥上下的靈活性要進(jìn)行檢測。對難調(diào)平軋余率的料槽前后或烘缸前后軋車，可在兩邊安裝調(diào)壓閥。

1.2.3 軋輥更換

當(dāng)檢測到膠輥不平或硬度不夠（水洗箱軋輥硬度為HS 80+2)、料槽均勻軋輥硬度為HS (70+2)時，要及時更換軋輥。由于軋輥中間磨損概率大，特殊情況或有需要時使用橄欖形軋輥（中間略高，二邊略低）。

1.3 布面干濕度

布面左中右和前后干濕度不一致會導(dǎo)致邊中色差的產(chǎn)生。直接染色和印花落布以布面溫度60℃左右為合格，左中右溫差不超過2℃（或以最后2～3個烘缸不冒汽為原則）。根據(jù)加工方式（如絲光后磨毛時要過水或軟油等），布面干濕度可適當(dāng)降低。在最后一排烘筒加裝烘缸自動控制器，可有效控制布面干濕度。

1.4 半制品質(zhì)量管理

1.4.1 工藝管理

科學(xué)、合理的工藝流程和工藝處方是半制品合格的基本條件，機(jī)臺自查與工藝抽查是保障工藝上車率的主要方法。

1.4.2 工藝控制

根據(jù)客戶對質(zhì)量的要求、加工品種、設(shè)備狀況和成本，制定合理的工藝流程與工藝處方。

溫度、速度與濃度是生產(chǎn)中的三要素，需從源頭開始控制。例如，若采用熱電廠提供高溫高壓蒸汽，可以恒壓自動控制壓力；若為鍋爐產(chǎn)汽，可設(shè)專人控制總閥門蒸汽壓力，并按機(jī)臺所消耗的蒸汽，有目的地控制各機(jī)臺壓力。有條件的機(jī)臺可采用溫控裝置控制溫度，而無條件的機(jī)臺可做適當(dāng)改進(jìn)以提升可操作性（如機(jī)臺各水洗箱分段閥門控制）。速度，也即作用時間，主要根據(jù)工藝標(biāo)準(zhǔn)控制車速與堆布時間。

三要素中，濃度最難控制。影響濕布吸料的關(guān)鍵是料槽前后軋車軋余率，前車軋余率越低，軋水越干；后車軋余率越高，帶料越多。恒定的車速和料缸料高度能保證布與料作用時間的恒定，料槽加循徊泵能保證料濃度的恒定。為提高化料準(zhǔn)確性，減少人為誤差，可引進(jìn)電腦稱／化料與自動配料系統(tǒng)。為保障織物與助劑作用時間的一致性，可采用自動液位控制系統(tǒng)。

1.4.3 邊色檢測

氧漂后的半制品要對邊色進(jìn)行檢測，方法為疊四邊或疊三邊看邊色，邊色嚴(yán)重時要返修。用電腦測配色系統(tǒng)測白度值，半制品交付染色或印花的白度值為(70+2)％，漂白布75％以上，左中右相差2％以內(nèi)為合格。

1.4.4 毛效控制

半制品左中右與前后毛效的一致性會直接影響染色的邊中色差。氧漂后的半制品要檢測左中右的毛效，一般品種的毛效測試方法分為三種：延時測5 min、短時2 min和瞬間毛效。絲光前，延時毛效5 cm/5 min、短時毛效3 cm/2 min和瞬間毛效1 cm/5s內(nèi)為合格，前后和左中右毛效波動在0.25 cm/5min為合格，左右或前后毛效超過標(biāo)準(zhǔn)時要返修。半制品絲光后的毛效才是真毛效，未絲光半制品往往帶有助劑，會造成假毛效。半制品毛效合格，才能滿足染色或印花要求。

1.4.5 pH值控制

半制品的pH值直接影響染色的邊中色差。一般染色布pH值控制在弱堿性(pH值8～9)，漂白布pH值控制在5.5～6.5，半漂布pH值控制在6.5～7.5。影響絲光下機(jī)pH值的幾大因素：出料槽最后一道軋輥軋壓燒堿帶液量要少，有利于后段洗盡；噴淋和吸堿要強(qiáng)，使布僅帶極少量堿進(jìn)水洗箱；水洗箱洗水要充分，可以在出布鋏加直輥洗水槽；在達(dá)不到pH值要求前提下，加酸中和，但不宜直接加高濃度酸，可將酸稀釋成料槽所需的工藝濃度。酸濃度波動小，布面pH值容易控制。

1.5 清潔

定期清潔設(shè)備，對提升半制品質(zhì)量有很大幫助。機(jī)臺應(yīng)每月進(jìn)行一次大清潔，按照先上后下、先里后外、先掃后沖的原則，嚴(yán)禁隨意沖水。機(jī)臺小清潔可根據(jù)生產(chǎn)任務(wù)與機(jī)臺清潔度臨時安排。

1.6 磨毛

半制品的左中右和前后毛度的一致性會直接影響到染色的邊中色差。磨毛時控制好半制品的干濕度、張力、壓力和車速，盡量不用彎輥或少用彎輥，有利于保持毛度的一致性。由于客戶提供的是成品布樣，對樣時找出半制品與成品間的差距，磨毛過程中每1000 m左右剪磨毛小樣一塊，及時比對標(biāo)樣，發(fā)現(xiàn)異常，及時調(diào)整張力，確保磨毛樣與標(biāo)樣接近。第一匹布磨出后應(yīng)及時測強(qiáng)力，并測定染后成品磨毛感與強(qiáng)力。定期更換磨床前后軋車膠輥，保證左中右張力一致。

1.7 預(yù)定形

預(yù)定形時控制好半制品的干濕度、烘房溫度、風(fēng)速、車速和左中右溫差等，可保障定形效果一致性。定形或焙烘中半制品的干濕度易被忽略。

1.8 面密度

生產(chǎn)過程中盡量保證左中右面密度一致。相差過大，經(jīng)緯紗稀密過大，色光反射不一致，會導(dǎo)致邊色難調(diào)，而且彎輥角度不宜過大。有些品種，如29.52 texx 29.52 tex/9.84 texx 9.84 tex平布染色時，門幅太窄，染后拉幅寬，顏色會變淺，所以染色時要略深。

1.9 極光印的控制

半制品絲光時由于燒堿溫度低、膠輥硬或膠輥擠壓過多，很容易產(chǎn)生極光印。由于光的反射，極光印會誤導(dǎo)技術(shù)員對顏色的分辨。此外，布面光澤感太強(qiáng)會嚴(yán)重影響顏色深度和純度。因此，對一些容易產(chǎn)生極光印的布種，要盡量少用或不用直輥絲光機(jī)，燒堿溫度保持在常溫或采用熱堿絲光，膠輥硬度（特別是料槽膠輥）一定要在HS 80以下。冬天初開機(jī)時，各軋車輥升溫加熱后再開機(jī)。

1.10 燒毛火口管理

燒毛機(jī)火口極易造成半制品中間黃兩邊白（特別是國產(chǎn)燒毛機(jī)），產(chǎn)生原因主要是中間火口溫度高，兩邊低。因此要保證排風(fēng)系統(tǒng)、火口和冷卻水的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，多采用坯布燒毛，少用半制品燒毛。

2.染色（軋染）控制

2.1 染料

2.1.1 物資管理

染化料／助劑進(jìn)倉時的質(zhì)量檢測與倉庫的安全存儲是保障染料／助劑性能穩(wěn)定的基礎(chǔ)，同時也是控制色差的有效方法之一。染化料進(jìn)倉前應(yīng)先測試含固量、配伍性、力份、濃度、上染速率、親和力和上染曲線等，助劑進(jìn)行含固量、沉降時間、毛效、穩(wěn)定性、絡(luò)合性等測試。不同力份的染料需分開使用，防止產(chǎn)生批內(nèi)色差。

2.1.2 染料選擇

染料的選擇一般有2種方法：選擇一只與所染色澤相近的染料，然后添加少量其他染料對其色光進(jìn)行調(diào)整；另一種是使用三原色拼色，這種方法能拼出大部分色澤，但所用染料種類多，會影響織物色澤、深度和鮮艷度。有些染料具有熱敏性，受熱會變色，恢復(fù)正常色光的時間較長，因此選擇要特別謹(jǐn)慎。處方中染料種類盡量少，并選擇上染速率與上染曲線基本一致的染料。生產(chǎn)過程中打小樣、放樣和大貨生產(chǎn)使用同一廠家和批次的同類染料。

2.2 染前檢測

染前對半制品進(jìn)行跟樣檢測，有利于預(yù)防大批量邊中色差的產(chǎn)生。每次放樣時橫接一塊或取樣搭染，以及時發(fā)現(xiàn)半制品邊中色差。

2.3 設(shè)備管理

2.3.1 均勻軋車

均勻軋車是調(diào)節(jié)邊色的關(guān)健。要保證前后均勻軋車狀態(tài)良好，并加強(qiáng)保養(yǎng)、維護(hù)和檢測（如左中右軋余率、氣缸、調(diào)壓閥、氣壓等）。

2.3.2 紅外線預(yù)烘

紅外線預(yù)烘時織物里外均勻受熱，可避免里外和正反面色差。生產(chǎn)中根據(jù)品種和顏色來設(shè)定紅外線的開啟數(shù)量，讓織物緩慢預(yù)烘，防止產(chǎn)生泳移。厚的織物品種，紅外線全部開啟并盡量靠近織物，薄或特薄的品種，不開或少開并遠(yuǎn)離織物，防止織物過分干燥或過分潮濕而產(chǎn)生的泳移。

2.3.3 預(yù)烘房

根據(jù)品種設(shè)定預(yù)烘房溫度與風(fēng)速，讓織物緩慢烘燥，避免左中右溫差大產(chǎn)生邊色，同時也要保證織物能夠烘干?？稍陬A(yù)烘房安裝溫控裝置，減少色差、條花與邊中差。為保障預(yù)烘房內(nèi)溫差在合格范圍內(nèi)，每周檢測預(yù)烘房內(nèi)溫差。左中右溫差+2℃，風(fēng)速4 m/s為合格。預(yù)烘房穿布路線宜采用橫導(dǎo)輥方式，有利于防止正反面色差。

2.3.4 汽蒸箱

還原汽蒸箱的布速、溫度、助劑需前后一致。實踐證明，色光對汽固或還原液中的燒堿濃度十分敏感。為減少燒堿濃度誤差帶來的影響，可一次備好每色所需燒堿用量，滴定準(zhǔn)確后再使用。可規(guī)定蒸箱蒸汽的壓力，溫度表監(jiān)控蒸箱內(nèi)溫度。另外可在蒸箱壁安裝蒸箱壓力U型管來進(jìn)行控制。由于U型管的反應(yīng)比溫度表、壓力表更靈敏，所以蒸箱內(nèi)的溫度、壓力以U型管控制更為準(zhǔn)確，U型管壓力控制在2～4 cm，溫度控制在100～102℃。

2.3.5 衛(wèi)生管理

預(yù)烘房網(wǎng)罩的衛(wèi)生直接影響左中右溫差，從而導(dǎo)致邊色產(chǎn)生。網(wǎng)罩每天清潔一次，中間風(fēng)口每三個月清潔一次，特殊情況影響到質(zhì)量時可及時清潔。此外，更換工藝或換料時，例如還原轉(zhuǎn)活性或活性轉(zhuǎn)還原時，還原汽蒸箱一定要沖洗干凈。

2.4 操作控制

2.4.1 染前取樣

取布放樣時，應(yīng)取本單本色、箱面或炮面(A字架)過一縫頭取布放樣，嚴(yán)禁在箱面、炮面或大縫頭處取布放樣。

2.4.2 邊色檢測

染前半漂布、打底段與落布處，操作人員必須時常檢測布面三邊情況，并及時調(diào)整。

2.4.3 溫度控制

在關(guān)鍵部位，如汽蒸箱、預(yù)烘房和皂洗箱安裝溫控設(shè)備。

2.4.4 料房管理

安全存儲染料，避免在儲存時產(chǎn)生質(zhì)量問題，如受潮、混淆等。使用同廠家、同批號、色光與力份相同或接近的染料進(jìn)行稱料。需要注意秤的精準(zhǔn)度、維護(hù)與保養(yǎng)、稱料勺具衛(wèi)生，專人復(fù)核等。

2.4.5 化料規(guī)范

嚴(yán)格按化料操作流程有序化料。數(shù)量大的顏色可使用大料缸(2000 L)或幾個缸串通（同時打開），可以避免小缸之間化料或稱料誤差。染色時規(guī)范化料非常重要。例如，活性化料時先打料，打料桶先放1/2左右水，開啟高速攪拌機(jī)緩慢加入染料，直到染料完全打開，然后過濾到料缸補(bǔ)水，必要時升溫至40～50℃，最后加入助劑。還原染料化料時用常溫水，5 g/L以下的染料直接化料，5g/L以上的先打料再化料，按照活性染料化料程序。為保證攪拌均勻，料缸底部可焊接一小塊鐵塊，使攪拌更均勻。分散染料化料難度大，化料時不允許使用熱水。由于分散染料容易發(fā)生泳移，因此化料時加入防泳移劑。顆料較大的染料難溶解易出色點，過濾要謹(jǐn)慎。為保證均勻化料，可向染液中添加皂液0.5 g/L。

2.4.6 集中化料

染色的前車料與中車料，統(tǒng)一集中化料，由專人負(fù)責(zé)管料和化料。染色用堿可用絲光回收淡堿（少用濃堿兌水），淡堿儲備池要大，既可降低回收的淡堿溫度低，且濃度也更穩(wěn)定。雙氧水與皂洗劑在集中化料臺化好所需濃度。

2.4.7 含潮率

染色打底下機(jī)布面含潮率以保持溫度為( 60±2)℃，最后2～3個烘筒不冒汽為原則。

2.4.8 染色計劃

小批量、多色位多工藝染色時，為減少清潔與停車時間，達(dá)到提高生產(chǎn)效率和避免串色沾污的目的。將需要生產(chǎn)的色位分成淺中色和深色兩大類，每一類按色譜由淺到深順序安排生產(chǎn)。由紅到黃時必須由橙過渡，由黃到藍(lán)時必須由綠色過渡，由藍(lán)到紅時必須由青蓮色過渡，如無過渡色必須做好清潔。浸染采用間歇式設(shè)備的，有條件的可固定機(jī)臺進(jìn)行染色，以防沾色。

2.5 燈源／確認(rèn)樣

生產(chǎn)對色燈源要保證與客戶對色燈源一致，此項也是印染廠操作時最容易忽略的問題之一。

2.6 染色過程控制

2.6.1 活性染料染色

連續(xù)染色時，為防止活性染料染色時開車走淺，根據(jù)不同的顏色在料缸上追加總濃度的5%～10％控制前后落色。根據(jù)染料的特性，在料槽放料和正常染色時，要保證流料管均勻一致，防止前后落色不一致。染液中可以加入尿素助溶；加人海藻酸鈉，可起到勻染作用。預(yù)烘下機(jī)時，保證落布前后邊中干燥程度盡量一致，汽蒸箱溫度100～103℃，時間60～90 s，內(nèi)壓(U型管1～2 cm)，汽蒸時間不足，或邊中溫度不一致，都會造成前后邊中色差。

2.6.2 還原染料染色

根據(jù)還原染料的特性，初開車時在后料槽內(nèi)（固色液）加入一定（10%左右）的染料，防止初開車汽蒸箱內(nèi)的還原氣體不充分和染料不斷脫落到料槽內(nèi)造成前后色。染色時每缸料要追加染料總濃度10％～15%的水控制前后落色。由于還原染料不溶于水，容易泳移，因此在染液中加入TM-88防泳移劑有利于控制邊中色差和布面勻染。烘燥時要均勻，盡量采用紅外線熱烘房烘干。

3.染色（卷染）控制

3.1 熟練操作

3.1.1 染化料加入

染化料每次從缸兩邊加入，并沿缸邊攪拌1～2 min，同時將粘附在缸邊的染化料用水沖人缸內(nèi)。為防止因染化料前后濃度差異而產(chǎn)生前后色差，染化料分批次分織物前后加入，前后織物加入次數(shù)必須一致（如布頭加一次，布尾也加一次；布頭加二次，布尾也加二次）。

3.1.2 升溫

加料時或加料完畢后嚴(yán)格控制升溫速度。升溫太快，容易使染料過快上染，助劑來不及發(fā)揮作用，以致織物上吸附的染化料不均等。尤其是對溫度敏感的染化料，會引起嚴(yán)重的色差。

3.1.3 規(guī)范操作

操作工要掌握染缸中的染浴狀況。如拼色染料的染浴，在最后2道之前，觀察殘液中若還有藍(lán)色或紅色，需加鹽促染或加勻染劑。加熱或加水時按工藝要求操作，采用噴淋管，嚴(yán)禁直接使用自來水管，確保缸內(nèi)溶液均勻受熱。換缸清潔也是控制色差的方法之一，特別是深色換白色或淺色時。

3.2 染料選擇

打樣時應(yīng)選擇上染率接近的染料，或者用直接性基本一致的染料拼色，以提高大小樣的符合率。對色取樣時要同時取5塊，即兩端各1/3處剪取2塊，中間1／2處取1塊。如果5塊色澤不一致，需及時采取措施，追加染料補(bǔ)色，或追加助劑勻染。

3.3 設(shè)備管理

卷染機(jī)染色時，左中右張力要一致，否則松的一邊上染快，得色深。缸中的棚架要根據(jù)織物厚薄及時調(diào)節(jié)。如染尼絲紡、滌綸春亞紡、滌塔夫類輕薄型織物，對棚架的要求較高。

卷染機(jī)底部應(yīng)配有直接和間接兩套加熱裝置。升溫加料時可用直接加熱裝置，加料結(jié)束，調(diào)節(jié)好浴比后，則可用間接加熱裝置，避免加料結(jié)束后保溫時蒸汽帶水影響浴比。

可選擇電腦自動控制與化料系統(tǒng)，減少人為操作而產(chǎn)生的色差，提高化料的準(zhǔn)確度與溶解性。

設(shè)備在加熱與加水時選用噴淋管，并保證其暢通不阻塞，左中右流量一致，減少因濃度不一造成的邊中色差。

3.4 織物數(shù)量控制

配缸（軸）織物數(shù)量要適當(dāng)，染淺色織物數(shù)量宜比染深色織物少，防止頭尾色差。

4. 后整理

4.1 溫差

定形機(jī)內(nèi)的溫差會導(dǎo)致后整理產(chǎn)生邊色。產(chǎn)生溫差主要是風(fēng)向與清潔度。加強(qiáng)對烘房內(nèi)網(wǎng)罩清潔是減少溫差和邊色的方法。每天清潔定形機(jī)網(wǎng)罩，每周對烘房內(nèi)進(jìn)行大清潔，并定時測試烘房內(nèi)溫差。

4.2 軋余率管理

加強(qiáng)對料槽軋車軋余率的測試，保證軋車左中右軋余率在合格范圍內(nèi)。

4.3 布面檢測

整理后（一般為預(yù)縮后）要對半成品及時檢測邊中色差，發(fā)現(xiàn)問題及時補(bǔ)救。

4.4 助劑

有些后整理助劑對色光影響較大，盡量使用同批次助劑。織物經(jīng)整理劑處理烘干后再進(jìn)行染色對色，可減少因助劑的使用影響對色。

4.5 pH值差異

來布pH值前后／左右差異過大，特別是帶堿嚴(yán)重的織物，在高溫條件下容易變色。因此要盡量減少布面pH值的差異。

4.6 防縮機(jī)

承壓輥筒兩邊溫度不一致容易造成色差，正面貼烘筒，光澤強(qiáng)，色光會略變淺。若顏色偏深可正面預(yù)縮，偏淺可反面預(yù)縮。如果客戶對光澤要求不高也可反面預(yù)縮。

橡皮毯兩邊老化程度不一也會造成色差，尤其是對幅寬較寬的品種，要定期磨橡皮毯。

4.7 中間帶料